云之佳MOM 在陶瓷行业的创新应用与实践

一、陶瓷行业数字化转型的时代背景与核心挑战

在消费升级与工业 4.0 浪潮的双重驱动下，陶瓷行业正经历从传统制造向智能生产的深刻变革。作为全球陶瓷生产与消费大国，我国陶瓷产业规模已连续多年位居世界前列，但长期以来面临着生产效率低下、质量管控粗放、个性化定制能力不足、数据孤岛现象突出等结构性问题。以某陶瓷企业为例，其传统生产模式在应对小批量多品种订单时，暴露出生产计划调整滞后、人工监控易出错、质量追溯困难等痛点，难以满足高端客户对产品精度、安全性与个性化的严苛要求。与此同时，在消费陶瓷领域，如茅台、五粮液等名酒企业及万豪、希尔顿等国际酒店集团对供应链的数字化水平提出了更高标准，倒逼陶瓷制造企业加速数字化转型，本文以消费陶瓷为例，分析云之佳MOM系统在陶瓷行业的创新应用与实践。

（一）行业共性挑战解析

复杂工艺与人工管理的矛盾

陶瓷生产涵盖原料精炼、成型、施釉、烧制、包装等数十道工序，以硬质瓷为例，需经历 1280℃高温烧制，莫氏硬度要求≥7 级，传统人工监控难以精准把控温度、压力等关键参数，导致产品尺寸精度误差波动较大（传统工艺误差≤1mm，而国际高端客户要求≤0.5mm）。

个性化需求与规模化生产的冲突

随着 “国徽瓷” 定制、陶瓷酒瓶个性化设计等高端需求的增长，企业需在同一生产线灵活切换不同工艺标准。例如，为茅台定制的浮雕鎏金酒瓶需融合珐琅彩绘技法，同时满足 IP68 级密封性要求，传统手工换型耗时长达 4 小时，严重影响交付效率。

质量追溯与合规性压力

欧盟 RoHS 指令、美国 FDA 食品接触材料标准等国际法规对陶瓷产品的铅镉溶出量、抗菌性能等提出严格要求。某企业曾因人工记录缺失导致出口产品召回，直接损失超 500 万元，凸显数据闭环管理的重要性。

二、MOM 系统：陶瓷行业数字化转型的核心引擎

制造运营管理系统（MOM）作为连接 ERP（企业资源计划）与底层设备的核心枢纽，通过整合 MES（制造执行系统）、WMS（仓储管理系统）、QMS（质量管理系统）、EAM（设备资产管理系统）等模块，构建覆盖 “计划 - 执行 - 物流 - 质量 - 设备” 的全价值链数字化平台。某陶瓷企业引入的 MOM 系统以工业互联网为底座，集成 SCADA 数据采集、边缘计算、RFID / 条码识别等技术，实现生产全流程的透明化管理与智能决策。

（一）MOM 系统架构设计与功能模块

数字化生产 MES：从订单到交付的精准管控 

计划协同：通过 APS 高级排程算法，将客户订单（如古井贡酒定制酒瓶）自动拆解为成型、施釉、烧制等工序任务，支持插单、急单动态调整，计划编制效率提升 70%。

工艺智能化：建立配方数据库，例如超骨瓷生产中骨粉含量（≥45%）、透光率（>38%）等参数自动下发至 PLC 控制系统，实现投料计量误差≤±0.1g，窑炉温度控制精度达 ±1℃。

异常实时响应：在烧制环节部署传感器，当检测到温度偏离设定值（如 1320℃还原焰烧成工艺）时，系统自动触发报警并联动调节燃气阀门，异常处理时间从 30 分钟缩短至 5 分钟。 

数字化仓储 WMS：智能物流的神经中枢 

RFID 全流程追踪：在原料入库、半成品流转、成品出库环节植入 RFID 芯片，例如酒瓶底部的 NFC 标签可实时记录生产批次、工艺参数等信息，库存盘点效率提升 90%，发货准确率达 100%。

立体仓库自动化：通过 AGV 小车与机械手协同作业，实现从包装线到货架的自动码垛与组托，入库效率提升 5 倍，仓储空间利用率提高 40%。 

数字化质量 QMS：全生命周期质量守护 

预防性质量控制：在施釉环节引入机器视觉检测，对釉面平整度（国际 A 级标准）、色泽均匀度误差（<0.2%）进行实时抓拍分析，替代传统人工抽检，缺陷识别率从 85% 提升至 99%。

全链路追溯体系：通过 “人机料环法” 数据关联，任一产品可追溯至原料批次（如银锌离子抗菌剂供应商）、设备编号（如德国进口压机）、操作人员等信息，满足欧盟 REACH 法规的合规性要求。 

数字化设备 EAM：设备效能的最大化挖掘 

预测性维护：基于振动传感器与大数据分析，建立设备健康度模型。例如，对自动化生产线的德国进口设备实施状态监控，提前 7 天预警轴承磨损等潜在故障，非计划停机时间减少 60%。

维保标准化：自动生成设备点检计划（如喷雾干燥塔每日温度校准），通过移动端 APP 推送至维保人员，任务完成率从 60% 提升至 98%。

三、MOM 系统在陶瓷企业的落地实践与场景创新

某陶瓷企业实施云之佳 MOM 系统，实现了从传统制造向 “数字化 + 智能化 + 服务化” 的转型升级。以下从核心业务场景解析其创新应用：

（一）原料精炼环节：精准配比与能耗优化

智能投料管理：在球磨工序中，系统根据配方自动计算原料（如石英、长石）用量，通过失重秤实现 ±0.1g 级精准计量，并结合成分检测结果动态补料。以硬质瓷生产为例，原料浪费率从 8% 降至 3%，年节约成本超 200 万元。

能耗监控优化：对磁选、浮选设备的能耗数据（如电机功率、运行时长）进行实时采集，通过机器学习算法优化设备启停策略，单位产品能耗降低 15%，年减少碳排放约 500 吨。

（二）成型与施釉环节：柔性生产与工艺创新

模具全生命周期管理：建立模具台账数据库，记录模具使用次数、磨损程度等信息，当生产茅台浮雕酒瓶时，系统自动匹配对应模具并提示更换周期，换型时间从 4 小时缩短至 1.5 小时。

施釉工艺智能化：在自动施釉线上部署视觉引导机器人，根据酒瓶弧度（如剑南春异形瓶）动态调整喷釉角度与流量，釉层厚度均匀性提升 90%，人工干预率从 40% 降至 5%。

（三）烧制环节：窑炉控制的革命性突破

多段温控精准控制：针对国宴瓷 1320℃还原焰烧成工艺，系统将升温过程划分为 5 个阶段（如 0-300℃预热、300-800℃氧化等），每个阶段温度误差控制在 ±1℃，釉面色泽均匀度误差从 1.5% 降至 0.15%，一次性合格率从 82% 提升至 96%。

智能预警与工艺迭代：通过分析历史烧制数据（超 10 万条工艺记录），建立窑炉温度 - 产品质量关联模型，自动推荐最优工艺参数组合，新产品开发周期缩短 30%。

（四）包装与物流环节：智慧交付与防伪溯源

全自动包装线：在包装环节集成视觉扫码、自动贴标、重量检测等功能，当生产希尔顿酒店餐具时，系统根据订单要求自动匹配包装规格（如 12 件 / 箱），包装效率提升 80%，人工成本降低 50%。

防伪溯源体系：通过瓶底 RFID 芯片与 NFC 技术，消费者可通过手机扫码验证产品真伪，同时查看生产批次、工艺参数等信息，有效遏制仿冒产品流通，品牌信任度提升显著。

四、项目实施成效：数据驱动的价值跃升

（一）运营效率全面提升

生产周期缩短：通过计划协同与工艺优化，订单交付周期从 45 天压缩至 28 天，急单响应速度提升 60%。

设备综合效率（OEE）：从 58% 提升至 82%，年产能利用率提高 25%，新增产值超 8000 万元。

（二）质量与成本双优控制

良品率突破：全流程数字化管控使产品良品率从 92% 提升至 98.5%，年减少不良品损失超 1200 万元。

成本显著下降：原料浪费率降低 5%、能耗成本下降 15%、人工成本减少 40%，综合运营成本降低 22%。

（三）数字化能力构建

数据资产沉淀：累计采集设备数据超 50TB，建立工艺参数、质量缺陷等 10 余个数据模型，为持续优化提供支撑。

合规性保障：通过全流程追溯与数据留痕，顺利通过 FDA、ISO 等国际认证审核，出口订单占比从 15% 提升至 30%。

五、未来展望：MOM 系统驱动陶瓷行业智能化升级

某陶瓷企业的 MOM 应用实践表明，数字化制造并非简单的设备替换，而是通过业务流程重塑、数据价值挖掘、组织能力升级的系统工程，实现从 “制造” 到 “智造” 的质变。展望未来，陶瓷行业的智能化升级将呈现以下趋势： 

AI 深度融合：将深度学习算法应用于窑炉控制、缺陷预测等场景，实现 “自学习、自优化” 的自适应生产。

5G + 工业互联网：通过 5G 网络实现设备远程运维、跨厂区协同制造，例如构建 “陶瓷云工厂”，实现多地产能动态调配。

绿色制造体系：基于 MOM 系统的能耗数据，优化生产流程与能源结构，推动陶瓷行业向低碳化、循环化转型。

服务化延伸：从单一产品供应商向 “陶瓷解决方案服务商” 转型，通过 MOM 系统对接客户 CRM 平台，提供定制化设计、智能仓储等增值服务。

在 “双碳” 目标与消费升级的时代背景下，数字化制造已成为陶瓷行业破局发展的必由之路。MOM 系统作为连接战略规划与现场执行的桥梁，不仅是一套技术工具，更是企业管理理念与生产模式的革新。某陶瓷企业的成功实践证明，通过 MOM 系统的深度应用，传统制造企业能够突破规模与效率的瓶颈，在高端市场竞争中构建差异化优势。随着工业互联网技术的不断演进，陶瓷行业的数字化转型将释放更多创新活力，开启 “中国陶瓷智造” 的新篇章。

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